ハイブリッドモールド™について

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    ハイブリッドモールド™とは


    ハイブリットモールドシステムを使って、イラストのキャラクター↑DDM夫君のプラスチックモデルを製作しました。
    製作過程をご紹介いたします。
    DDM夫君デザイン画です。


    デザイン画の時点で、ある程度DDM夫君の構造を決めておきます。


    デザイン画をもとに、フリーフォームでDDM夫君のデータ作製中です。

    3Dデータが完成しました。


    続けて、金型の型割もフリーフォームで作製しました!


    ここから、アルミの切削加工に入っていきます。
    クラフトミルでCAMデータを作製しています。


    治具にアルミブランクをセットして、MDX−540で切削開始です。


    頭部品のキャビ型とコア型です。
    深い形状や細かい形状もきれいに切削できています。


    出来上がったアルミ型を小型成型機にセットして、成型開始です。



    この型がまさにハイブリットモールドなんですが、
    文字の掘り込みや細かい形状が多いキャビ型にデジタルモールド
    抜き難い深い形状が多いコア型にアルミ型を使うことで、それぞれの不安要素を補っています。

    ひげ部品が完成しました。


    足部品完成!3Dプリンターで作ったDDM夫君がだんだんと成型部品に入れ替わっています(^^)


    段々と部品が増えて行っています。


    顔部品完成。ひげとの嵌合はどうでしょうか?
    嵌合が緩かったら、すぐにアルミ型の修正をして調整していきます。


    とうとう、全部品そろいました。
    頭と顔の合わせ部分をぜひ見ていただきたいです。ぴったりとはまっています。
    眉毛と目の部品、うしろの髪の毛(しっぽみたいな形状・・・)部品はConnex3でカラー造形しています。


    色違いのDDM夫君!かわいい〜o(>▽<)o


    内職ワークスペースで組み立て→パッケージングをしてもらいました。
    パッケージングするとちゃんと商品に見えちゃいますね!

    ってことで、なんと!!!うっかり量産で500個量産しちゃいました!


    駄菓子屋感満載のつるしです・・・
    試作市場ではこのような感じでお待ちしております。
    ぜひぜひ、会場に来ていただき手に入れてください!


    で、最後にDDM夫君のモデルさんです。
    今回、試作市場で特別講演をして下さる、松岡さんです!
    それにしても、よく似ている・・・
    横顔も似ているけど・・・悪役感満載( ̄∇ ̄;)
    DDM夫君は、手足・耳・ひげが動くので、それだけで表情が変えられるのです!


    特別講演ですが5月12日(木)13:00〜始まります!

    今回ご紹介しました、DDM夫君の製作過程ですが、
    5月12日・13日と開催される試作市場でご紹介いたします。
    実際に使った機械のデモもございます。

    デジタルモールドのこと

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      青葉を照らす日差しがまぶしいこの頃、皆様いかがお過ごしでしょうか。

      さて、前回の記事でふれました制作中のカセットベースの情報です。
      まずは既存のカセットベースサイズを画像でご覧ください。


      赤透明の部分が樹脂製の入子ですのでワークの最大サイズはΦ50、
      厚みは10mm程度までで、その小ささにご不満の声を頂戴しておりました。

      新たなカセットベースは縦横厚みともに拡大いたしました。


      ご覧のサイズの入れ子をセットできて、厚みも20mm程度のワークまで対応いたします。

      さらにアタッチメントを利用することで、置きコマ方式のスライドに対応しています。
      3Dプリンティングの入れ子で自由な型割を設定できるので「何方向でもスライド」です。


      スライドアタッチメント仕様の場合は図のような入子サイズに対応します。
      近々具体的な置きコマ構成や成果物もご覧いただけると思います。


      以下、一見様への配慮
      カセットベースは金型本体(灰色の部分)です。このベースへ設けたポケット形状へ、
      3Dプリンティングした樹脂製の入子をセットして射出成型します。

      デジタルモールドのこと

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        立夏のみぎり、皆様いかがお過ごしでしょうか。

        さて、当ブログ内で時々度登場するデジタルモールドの活動です。
        以前の記事をご覧いただけますとそのあらすじをご理解いただけると存じますが、
        実は比較的熱心に取り組んでおります。

        本日は展示会用のノベルティや、お客様への説明で利用するサンプル部品を成型しました。
        スナップフックで組み合わせ出来る簡単なブロックですが、なかなかどうしてそこそこの出来栄えです。
        社内のシステムで、小さな部品であればいつでも成型できます。



        現在の社内で利用可能なサイズは、部品投影形状でΦ50.0、厚み15mm程度までですが、
        近々W90mm H45mm D20程度の部品まで対応したカセットベースが完成致します。
        実験用部品の製作や超小ロット生産の幅が広がります。

        以下一見様への配慮
        デジタルモールドとは金型を3Dプリンティングした造形入子に置き換えて射出成型する
        製造方法です。

        デジタルモールド® 3Dプリント透明樹脂型による樹脂流動解析

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          デジタルモールド®技術でショット数を稼ぐ為には、
          Connexシリーズで造形可能なデジタルABSが最適です。

          昔から金型内での樹脂の流れを見てみたかったんです。

          Stratasys社の造形材料にはクリア樹脂がある!
          デジタルモールド技術がある!

          クリア材料では、耐熱が無いので型が直ぐに壊れてしまいますが、
          1ショットならということで、やってみました。
          材料はPOM(ポリアセタール)で、成形温度はノズル温度で200℃です。

          驚きのモールドフロー可視化実験をご覧下さい!


          ウエルドラインの形成の様子や、樹脂が硬化していく様子が見れます。
          また、型表面から樹脂収縮で剥がれていく様子も確認できました。

          成形不良の対策や教育用として活用できそうなので、今後に期待です。
          また、ご興味ある方は是非お声掛けください。

          デジタルモールド®音声付き動画

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            お問い合わせが増えているので、
            デジタルモールド®の説明音声付き動画を製作しました。



            動画の成形材料はPS樹脂です。
            樹脂温は200℃です、サイクルは49秒です。

            デジタルモールドでサンプル作ってます!!

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              社長から一週間前に小型成型機で使えるデジタルモールドのサンプル何か考えて!ってムチャブリされてしまった今日この頃、皆様いかがお過ごしでしょうか?窪田です。
               
              今週25日から始まる設計製造ソリューションで弊社スワニーもストラタシスジャパン様と一緒に出展することになりまして、現在その準備に追われています・・・で、冒頭の件、先週いっぱい考えてつくってみました!
               
              駒のサイズ(50×50×厚さ15弌砲、決まっているのでそれに納まるようなもので何かないだろうかと、考えて結束クリップ(自分の中でそう呼んでいます。かっこよく呼ぶならユニオンクリップ・・・)を思いつきました。そのくらいのサイズだったらケータイの充電器のケーブルをコンパクトにしておくのにちょうど良いサイズだし、広告の裏とかミニメモ帳にしてまとめておくのに良いかな〜って(^^)そして、会社のロゴもちゃんと入るので宣伝になる〜ってちょこっと黒い心も出てしまったり・・・
               
              データをつくり早速光造形機で試作品を作ってみました。
              うん、いい感じです!(実はこの前に一回作ってます・・・)
               
              そして、型割りデータ作成です。これも自分でやってみました(*^-^)今回はデジタルモールドで造るので大きく勾配をとりました。そして造形樹脂はABSライクなので、あまり細かすぎると精度が出ないためロゴの部分がうまく出るかなと心配です・・・造形スタート!
               
              ・・・型が出来上がりました(所要時間2時間!)ロゴもきれいに造形されていました。良かった(^ー^* )♪


              早速、小型成型機に装着。
               

              本当にドキドキわくわくですよ!自分が作った型でちゃんと製品が出来るのかと。
              成形機の条件出しは社長にお願いして、いざ、成型・・・
               
              ヽ(*'0'*)!!ちゃんと形になってます、結束クリップとしての役割も果たされているみたいです。

              でも、やはりバリがたくさん出てしまったり、型から自力で外れなかったりと課題点がたくさん残りました。デジタルモールド自体開発途中のものなので、今回の成型を踏まえて改良していかなくてはです。型を設計しなおして再チャレンジです!

              って!DMSの搬入のために成型機が出発してしまいました。今回のDMSには完成品をお見せできなかったか。でも、一週間でここまでできることに自分でも驚いています。早くデジタルモールドで完成形をお見せできるように頑張ります!

              25日からの設計製造ソリューションではこの型も展示しますので、ぜひ弊社ブースまでお越しくださいね!

              デジタルモールド成形部品

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                デジタルモールドで成形した部品です。

                デジタルモールドTRY

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                  薄いプレート形状をデジタルモールドで成形してみました。
                  薄肉部は0.5mmしかありませんがしっかり充填しています。

                  材料はPPでトライしてみました。
                  薄肉部にエジェクタピンも入れて意地悪な形状でトライしてみました。

                  ちょっと圧力を掛け過ぎてバリが出ていますが、形になっています。
                  一度バリが出ると、樹脂入れ子が変形して潰れてしまうので
                  あとはバリが育って大きくなっていきます。
                  それでも、量産グレードの樹脂で形状化できるのはありがたいです。

                   

                  信濃毎日新聞

                  0
                    信濃毎日新聞の掲載して頂きました。

                     

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